我们中国印刷设备制造产业集中度低，企业规模小，全国600家印刷设备厂商的销售额还不及国外一个大的印刷设备厂商的销售额。同时，我国印刷设备厂商的科研投入少，如德国印刷设备厂商的科研投入占销售额的8%，而我国大部分厂商投入低于销售额的4%。因此，科研经费严重不足，科研设备配置、科研人员整体素质还有待大幅提高，特别缺乏高层次领军人才，这些因素导致了我国印刷设备的科研能力不强，技术创新能力弱。主要技术、核心技术不掌握，特别是数字化、智能化、自动化控制关键技术不掌握，缺乏对关键技术的突破能力。极大的限制了我国印刷设备水平的快速提高。

同时我们中国的印刷设备的稳定性、可靠性差，除了质量管理等问题外，与我国印刷设备制造厂商的智能装备和专用工具工装不足有很大关系。我国印刷设备制造企业虽然经过多年来的技术改造和升级，但多数企业只有关主件采用智能化设备加工，而大量的一般件，仍然采用一人、一机、一刀的单机加工方式，国外企业所有零件普遍采用化自动流水生产线，加工效率高，零件质量一致性好，而国内普遍为单机生产作业，加工效率低，产品零件加工波动性大，稳定性差，互换性、通用性低。特别是装配环节，印刷设备制造厂商普遍采用装配流水线生产，专用工具工装和检测设备齐全，完全依靠装备来保证质量，基本上排除了人为的因素，所有产品标准和质量都一样。国内主要为班组装配生产，加上专用工具工装不足，专用检测设备少，装配标准不全，缺乏统一标准，不少企业主要依靠装配工人的技术水平和责任心保证质量，产品质量在一定程度上取决于工人的技术水平，取决于工人的责任心，不仅生产效率低，而且往往造成产品一台一个样，质量、稳定性、可靠性、一致性难于保证。少数企业虽然已经采用流水线进行装配生产，但同国外流水线相比，仍处于较低水平。